5G揚帆 綻放移動 | 汽車輪轂“智”造有了移動5G“加速度”

河南手機報記者 閆文瑞

隨著新一輪科技革命和產業(yè)變革深入發(fā)展，5G與各行各業(yè)加速融合，5G+工業(yè)互聯網不斷催生全新的工業(yè)生產業(yè)態(tài)，賦能傳統(tǒng)產業(yè)轉型升級。在三門峽，中國移動5G賦能智慧工廠，讓汽車輪轂制造企業(yè)有了助推高質量發(fā)展的移動5G“加速度”。

三門峽戴卡輪轂是一家國家級綠色工廠，年產鋁合金輪轂500萬只，產品覆蓋“12-26”涂裝、拋光、電鍍等不同表面處理方式的汽車輪轂，供應通用、福特、克萊斯勒、標致、雷諾、大發(fā)、本田、東風日產、吉利汽車等多家國內外汽車制造廠商。工廠的生產、管理流程多，產業(yè)鏈較為豐富。如何實現智能化，提高資源的利用率并提高效率，一直是困擾企業(yè)發(fā)展的“頑疾”。

5G賦能柔性生產 加工效率提升10%

走進三門峽戴卡輪轂制造有限公司的5G智慧工廠車間，映入眼簾的是一排排先進的生產設備，流水線上各式各樣的輪轂正在流轉一臺臺機器人機械臂在上下飛舞，只有少數工人在巡視設備。

根據采集到機床加工時的數據信息，依賴于工業(yè)互聯網平臺，以工業(yè)APP 為載體，通過5G技術為機加工企業(yè)提供了端網升級、裝備智能化等一系列服務。在云端進行算法分析生成優(yōu)化策略，通過5G網絡下發(fā)指令實時調整進給率，從而達到提升加工效率的目的。根據三門峽移動5G項目負責人呂娟介紹：“經過初步估算，全廠單元機組每年可增加產值500萬。”

5G+X光缺陷檢測 輪轂質檢更智能

“之前依靠人工檢測，費時長，誤差大，人工檢測完之后還容易出現殘次品，無法滿足生產需要?！贝骺ㄝ嗇炛腔酃S的質檢員劉林峰說，輪轂產品生產過程中，表面容易出現劃傷、劃痕、輥印、凹坑、粗糙、波紋等外觀缺陷，有了5G+X光缺陷檢測，通過高清的實時圖像，工人可以快速捕捉缺陷，進行報警、質檢和分揀，在報表上一目了然，大大提高了車間的效率，單機可代替6至8名工人，也防止了偽缺陷帶來的困擾。

5G+AR智能點檢 專家時刻“在身邊”

在戴卡輪轂生產車間，一個工人正戴著一個特別的眼鏡在操作，讓記者感到好奇。

5G+設備運轉在線監(jiān)測系統(tǒng) 實時監(jiān)控智能診斷

“生產車間有大量機器人及自動化設備，但在傳統(tǒng)的生產與巡檢業(yè)務流程下，缺少信息化管理手段、關鍵設備缺乏預測性維護技術，存在一定風險。設備運行數據不及時、不集中、不精細，設備維護工作難于監(jiān)管，影響設備運轉率，降低設備使用壽命?！睂τ诖骺ㄝ嗇炦\營中心總監(jiān)魏要星來說，如何實現設備的高效、安全運行管理一直是困擾他的難題。

據了解，設備的運行狀態(tài)24小時無間斷監(jiān)測、關鍵參數監(jiān)測、異常報警、智能診斷、振動分析、預測排故、能效管理、產能分析等服務，可幫助管理人員全面、準確評估重要設備工作情況，協助技術人員評估關鍵設備的實時性能，為維護人員設備維修保養(yǎng)提供了數據支持。通過監(jiān)測設備運行能耗，提高設備運維效率，有效減少了企業(yè)設備非計劃停機，減少了因為停機帶來的產能損失，提高了設備使用壽命，實現生產設備全生命周期健康管理，為企業(yè)帶來顯著的經濟效益。